碳化物對滲碳齒輪的影響

隨著高科技對技術(shù)水平的促進，相關(guān)實驗人員對汽車滲碳齒輪的研究展開了新征途，對其中硬度可達 Hv1000 以上的碳化物研究較多，汽車齒輪中采用滲碳齒輪的原因就是，碳化物在滲碳層中呈塊、角的形狀便于集中微區(qū)應(yīng)力，那么形成的網(wǎng)絡(luò)狀就增加了脆性會對齒輪的疲勞壽命有所降低。

淬火處理

滲碳步驟一般是為了提高齒輪的表面的耐磨性，碳濃度和耐磨性成正比，碳濃度的增加會提高耐磨性。滲碳后不淬火得到的高碳鋼正火組織，在碳濃度足夠和冷卻速度足夠緩慢的情況下得到網(wǎng)狀碳化物降低疲勞壽命，不經(jīng)過熱處理的部件難以產(chǎn)生起到耐磨作用的組織。那么淬火的目的就是提高硬度，得到更多的馬氏體組織，以便于二次分解成索氏體得到較好的機械性能。而專業(yè)制造人員都了解的是，齒輪的心部硬度恰巧主要依賴于原材料的淬透性如何，因為滲碳齒輪的心部幾乎沒有滲碳，可以保持原來的化學(xué)材質(zhì)。淬火工藝應(yīng)用極其廣泛，在工具、磨具、部件等制造業(yè)中都需要這一工藝。在進行淬火過程中，各方面的參數(shù)要求都需要嚴(yán)格執(zhí)行，尤其是淬火時的溫度進行不同的控制也會有不同的成效。熱處理工藝參數(shù)的調(diào)整尤其是淬火溫度的調(diào)整也能產(chǎn)生一定的影響。淬火作為用來提高硬度和強度及耐磨性的熱處理工藝，在加熱到一定溫度后需要急速冷卻，那么關(guān)于其冷卻介質(zhì)的選擇就值得探討一番。淬火冷卻介質(zhì)理想的狀態(tài)應(yīng)該具備的條件是能夠使部件可以淬成馬氏體，但也不會引起太大的應(yīng)力，那么就應(yīng)該控制攪拌速度來達到理想效果。在此基礎(chǔ)之上就整理出一些提高效率的方法例如：提高淬火溫度、提高攪拌速度等工藝參數(shù)來提高冷卻速度，或者從其他角度入手，比如提高材料的淬透性帶位置及直接使用冷卻速度快的介質(zhì)。面對滲碳齒輪淬火后心部硬度還是低的情況，那么如果允許在一定的范圍對零件外形進行變形的情況下，可以采用提高淬火溫度、加強冷卻等方法重新加熱淬火，或者采用適當(dāng)增加滲碳層厚度的方法來滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。